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土壤修复回转窑技术原理
利用土壤修复回转窑内的高温、气体长时间停留、热容量大、热稳定性好、碱性环境、无废渣排放等特点，在生产熟料的同时，焚烧固化处理污染土壤。有机物污染土壤从窑尾烟气室进入回转窑，窑内气相温度较高可达1800℃，物料温度约为1450℃，在窑的高温条件下，污染土壤中的有机污染物转化为无机化合物，高温气流与高细度、高浓度、高吸附性、高均匀性分布的碱性物料（CaO、CaCO3 等）充分接触，有效地抑制酸性物质的排放，使得硫和氯等转化成无机盐类固定下来；重金属污染土壤从生料配料系统进入窑，使重金属固定在熟料中。
土壤修复回转窑特点
土壤修复回转窑操作简单、运行可靠、自动化水平高，气流畅通，生产运行稳定，安全性高。
土壤修复回转窑节能环保，可控性强，利于操作和维护，无废渣排放等特点，同时对土壤的保护起到关键作用。
土壤修复回转窑生产效率熟料产能普遍提高10%以上，回转窑运转率提高10%以上，在生产熟料的同时，焚烧固化处理污染土壤。
影响回转窑协同处置效果的关键技术参数包括：回转窑系统配置、污染土壤中碱性物质含量、重金属污染物的初始浓度、氯元素和氟元素含量、硫元素含量、污染土壤添加量。
(1)回转窑系统配置
采用配备完善的烟气处理系统和烟气在线监测设备的新型干法回转窑，单线设计熟料生产规模不宜小于2000吨/天。
(2)污染土壤中碱性物质含量
污染土壤提供了硅质原料，但由于污染土壤中K2O、Na2O含量高，会使水泥生产过程中中间产品及较终产品的碱当量高，影响水泥品质，因此，在开始回转窑协同处置前，应根据污染土壤中的K2O、Na2O含量确定污染土壤的添加量。
(3)重金属污染物初始浓度
入窑配料中重金属污染物的浓度应满足《回转窑协同处置固体废物环境保护技术规范》(HJ622)的要求。
(4)污染土壤中的氯元素和氟元素含量
应根据回转窑工艺特点，控制随物料入窑的氯和氟投加量，以保证回转窑的正常生产和产品质量符合国家标准，入窑物料中氟元素含量不应大于0.5%，氯元素含量不应大于0.04%。
(5)污染土壤中硫元素含量
回转窑协同处置过程中，应控制污染土壤中的硫元素含量，配料后的物料中硫化物硫与有机硫总含量不应大于0.014%。从窑头、窑尾高温区投加的全硫与配料系统投加的硫酸盐硫总投加量不应大于3000mg/kg。
(6)污染土壤添加量
应根据污染土壤中的碱性物质含量、重金属含量、氯、氟、硫元素含量及污染土壤的含水率，综合确定污染土壤的投加量。
